Con una producción que alcanza los 330 millones de unidades anuales y una red de exportación que toca 52 países, la planta de  L’Oréal en Burgos  ha dejado de ser una factoría convencional para convertirse en un nodo de alta tecnología. Dirigida por Inés Fernández, la planta hibrida hoy inteligencia artificial, economía circular de ciclo cerrado y un impacto económico que genera 17 empleos por cada puesto directo. Sin embargo, el centro enfrenta el reto de una renovación generacional masiva en un entorno industrial que lucha por mantenerse atractivo para el talento joven.

La industria de la belleza no es un actor tangencial; es un motor de €290.000 millones a nivel global que, históricamente, ha superado el crecimiento del PIB mundial. En este mapa, Europa ostenta el liderazgo con cinco de las siete principales empresas del mundo con sede en el continente, empleando a 3,2 millones de personas. Dentro de este ecosistema, la planta de Burgos se sitúa en el «Top 5» de las fábricas del Grupo L’Oréal a nivel mundial, actuando como el centro neurálgico para la División de Productos Profesionales. Lo que ocurre entre sus muros no solo define el peinado de un consumidor en China o Estados Unidos, sino que marca el estándar de lo que la industria denomina «fábrica 4.0».

La metamorfosis de un polo industrial

La trayectoria de este centro es una crónica de la industrialización española. Inaugurada en 1971 como una planta para la marca Vichy bajo una licencia familiar local, no fue hasta finales de los años 90 cuando el Grupo L’Oréal tomó el control total para transformarla en una factoría internacional. «Vengo del sector del vidrio, antes de la ingeniería… y aterricé en esta maravillosa fábrica que está llena de retos», explica Inés Fernández, con entusiasmo.

Hoy, Burgos es una anomalía positiva en el «footprint» del grupo: aunque L’Oréal mantiene 11 de sus 19 fábricas europeas en Francia, la planta burgalesa ha logrado una especialización tal que el 92% de su producción de marcas de lujo como Kérastase se exporta a todo el mundo. Con 49.000 metros cuadrados construidos y una actividad 24/7, la planta gestiona una complejidad logística inaudita: 5.000 referencias activas y 1.600 fórmulas diferentes.

La ingeniería del «jugo»: donde la química se encuentra con el software

Para el profano, un champú es una mezcla líquida; para el equipo de Burgos, es un proceso de precisión que requiere entre 4 y 12 horas de «cocción». El proceso comienza con el aprovisionamiento de más de 800 materias primas y 7.500 referencias de artículos de acondicionamiento (frascos, tapones, etiquetas).

La fase de «pesadas» es el primer filtro crítico. Aquí se ejecutan las recetas que llegan desde la central de I+D en París, donde 4.000 especialistas diseñan las fórmulas. Una vez pesados los ingredientes, pasan a los «skids», grandes equipos de fabricación donde se genera lo que internamente llaman el «jugo». La planta cuenta con 36 de estos equipos, algunos de ellos desarrollados con proveedores españoles como Orbita en Valencia, tras convencer al grupo de que la ingeniería local podía igualar los estándares alemanes o italianos.

Cada unidad terminada sale de la línea tras superar más de 100 controles de calidad. Esta obsesión por la métrica es lo que ha permitido a la planta alcanzar récords consecutivos de producción, llegando a los 339 millones de unidades el año pasado, superando los 250 millones de la era prepandemia.

Inteligencia Artificial para combatir la «microparada»

La digitalización en Burgos no es cosmética. La planta está 100% digitalizada, habiendo eliminado el papel de sus rutinas diarias y semanales a través de paneles de conectividad integrados. El sistema IoT (Internet de las Cosas) de la fábrica es uno de los más robustos del grupo, conectando la capa de IT con la operacional.

El foco actual está en la transición de la monitorización al análisis predictivo a través de un proyecto piloto de Open Innovation que busca eliminar las microparadas en sus líneas de producción. Sin embargo, Fernández advierte que este paso solo es posible tras años de trabajo previo en la organización y estructuración de la información capturada: «Durante años necesitábamos los datos. Lo primero es crear tu estructura de datos. Ahora estamos ajustando para ir a la optimización a través de mantenimientos predictivos», explica la directora. Al procesar miles de señales de los PLCs, el objetivo es que el sistema aprenda de las máquinas para anticipar incidencias, permitiendo al operador actuar antes de que estas ocurran.

Esta tecnificación convive con robots tradicionales, cobots (robots colaborativos para paletizado) y AGVs (vehículos autoguiados) que mueven materiales por el almacén. Sin embargo, la planta ya planea sustituir estos últimos por transelevadores y AMRs (robots móviles autónomos) más ágiles en su próxima ampliación.

Sostenibilidad: la ventaja competitiva del «Waterloop»

Burgos no solo compite en eficiencia, sino en huella ambiental. La planta es el estandarte del programa «L’Oréal for the Future». Desde 2015, es 100% energía renovable gracias a una central de biomasa de trigeneración que aprovecha restos de madera de la limpieza de bosques en Castilla y León para suministrar vapor, agua caliente y agua fría.

Pero su innovación más reconocida es el sistema «Waterloop», operativo desde 2017. Funciona como un ciclo cerrado: el agua utilizada en los procesos industriales (lavado de cubas, sanitización) se recupera, se trata en una depuradora biológica interna y se vuelve a inyectar en el circuito. Solo el año pasado, este sistema ahorró 67.000 m³ de agua, el equivalente al consumo anual de más de 1.400 personas.

Incluso los residuos tienen una segunda vida. Los lodos de la depuradora pasan por un invernadero solar de secado que reduce su peso en un 50%, optimizando el transporte hacia plantas de biometanización. Además, la planta ha creado un espacio de biodiversidad que debe ser inventariado cada tres años para demostrar que no solo no se destruyen especies, sino que se crean nuevas.

Reingeniería logística y el proyecto «Space»

La complejidad de exportar el 92% de la producción ha obligado a una transformación de la cadena de suministro. El proyecto «Burgos Green Lines» ha desplazado el transporte por carretera hacia un modelo multimodal que integra tren y barco. Aunque la ausencia de trenes de mercancías directos en Burgos obliga a llevar la carga hasta Hendaya para rutas hacia Italia o Reino Unido, la planta ya ha logrado reducir un 30% las emisiones de CO2 asociadas al transporte. Para las rutas hacia Asia y Estados Unidos, el puerto de Valencia actúa como puerta de salida.

Fuente: La ecuación digital.com