En un fin común hacia la sostenibilidad y la reducción de la huella de carbono, recuperar la energía de los residuos no reciclables es la misión de Zabalgarbi. Es por eso que la empresa, instalada en Bilbao desde 2005, se dedica al tratamiento de residuos mediante la utilización de tecnologías innovadoras y respetuosas con el medio ambiente y su entorno.
Cada año, la planta se encarga de tratar 225.000 toneladas de residuos no reciclables con los que es capaz de generar 750 GWh de electricidad, lo que equivale al 35% de la energía que se consume en los hogares de Bizkaia. Cabe destacar que la moderna instalación presta servicio a más de 100 municipios dentro de la provincia, y a siete años del cumplimiento de la Agenda 2030, la compañía no se queda atrás con la implementación de mecanismos y proyectos innovadores alineados con los Objetivos de Desarrollo Sostenible.
Como una muestra de su compromiso, este año sus principales líneas de actuación están centradas en la descarbonización, el aumento de la eficiencia energética y la búsqueda de nuevos proyectos en torno a la energía renovable. Para ello, Zabalgarbi integra la innovación en su estrategia, desde la mejora constante de sus procesos hasta la renovación de sus equipos.
FILTRO DE MANGAS
Precisamente uno de los trabajos más ambiciosos, en sintonía con la sostenibilidad, ha sido el diseño y la construcción del nuevo filtro de mangas, una pieza fundamental que se encarga de la depuración de los gases. Las fases más importantes del proyecto han sido la retirada del filtro antiguo y la posterior introducción de los módulos que componen el nuevo, de más de 120 toneladas de peso y 20 metros de altura.
Con esta nueva pieza se ha logrado reducir significativamente las emisiones de partículas y, con ello, todos los mantenimientos a ser realizados para que las emisiones se mantengan en valores muy bajos.
El impacto medioambiental de esta apuesta técnica supone una reducción de las emisiones de partículas a un 50% y una disminución en la reposición de mangas muy significativa. Al mismo tiempo, se anticipa una reducción simultánea en los metales pesados, las dioxinas y los furanos.
Big Data
La tecnología de vanguardia también forma parte de la apuesta de Zabalgardi en el camino hacia la sostenibilidad. Por eso, la empresa trabaja en un repositorio de datos único que sirva a todas las áreas y que incluya información de los diferentes sistemas existentes. Además, se pretende implementar un potente sistema analítico que responda a todas las necesidades de reporting de las diferentes áreas de la empresa y crear informes que permitan analizar todas las variables e información de Zabalgarbi. Esto incluye un estudio temporal de las mismas, con el fin de mejorar la toma de decisiones de los procesos y el estado de los sistemas. La gestión de estos datos automatizados permitirá tener una visión integral y en tiempo real, con el fin de anticiparse a las distintas situaciones que puedan surgir y facilitar la toma de decisiones.
REDUCCIÓN DE EMISIONES
Otro de los proyectos que reflejan los objetivos de Zabalgarbi en relación a la sostenibilidad es el trabajo de las turbinas frías. Se trata de un plan de eficiencia operativa, que busca soluciones técnicas para lograr una reducción significativa del consumo de gas necesario para el sobrecalentamiento del vapor. Todo esto sin modificar las condiciones técnicas de diseño de la instalación. La disminución del consumo ha superado un 35%.
Del mismo modo, se está trabajado en la búsqueda de soluciones sostenibles que permitan el recalentamiento del vapor de la valorización de residuo hasta la temperatura adecuada para el correcto funcionamiento de la turbina de vapor, más sostenibles y eficientes que la actual HRB (Heat Recovery Boiler). La reducción del consumo del gas se estima que alcance un 90%.
También se ha estudiado la posible implantación de la técnica de modelización del aire de combustión de la HRB (Heat Recovery Boiler) que permita mejorar la gestión de la mezcla aire-combustible, lo que concluiría en una reducción del consumo de gas y de las emisiones de NOx.
Y para reducir aún más este tipo de emisiones, se ha puesto en marcha el proyecto Denox, que consiste en la digitalización y automatización de la inyección de amoniaco en el interior del horno-caldera. La implantación de este sistema automatizado hará que se optimice significativamente la regulación del amoniaco en el horno. La planta también ha desarrollado el nuevo sistema de micro explosiones, que reemplaza al tradicional sistema de soplado de vapor y al uso de explosivos controlados, que se venía utilizando en la limpieza del horno-caldera.
INFRAESTRUCTURA
Para mejorar la eficiencia, todas las ventanas del edificio han sido metalizadas con un laminado de poliéster (Sentinel) de última generación, lo que ha llevado a la empresa a ahorrar 3.313 kW de forma anual, además de lograr reducir significativamente sus emisiones de CO2.
Entre otras medidas, se ha instalado un detector de vibraciones en una rampa de descarga de residuos para detectar impropios que puedan causar algún daño en la planta. Para ello se utiliza una aplicación diseñada ad hoc, con el fin de reducir el riesgo de indisponibilidad. Este proyecto piloto se desarrolla dentro del programa SPRI.
Fuente: El Correo